Chasse au trésor dans l’usine PETEC

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(Photo et co-rédaction : Thomas Deligny)

Dans le cadre de notre séminaire au Japon, après l’usine Toyota Tsutsumi et la brasserie Asahi, nous avons visité l’usine de retraitement d’appareils ménagers PETEC (Panasonic Eco Technology Center). Cette usine emploie 180 personnes et a pour objet le recyclage de téléviseurs, réfrigérateurs, lave linge et climatiseurs. Depuis 2001 et la loi nationale qui impose ce retraitement, l’usine traite plusieurs centaines de milliers d’unités par an (720 000 en 2016).

Triple avantage à cette démarche : 1/ réduire le volume de CO2 émis (car on ne brûle plus les appareils) 2/ réduire l’énergie consommée pour la fabrication des produits et 3/ réduire la consommation de matière première en réutilisant les produits recyclés.

En 2001, il ne reste au Japon que 9 années de capacité de stockage de ses propres déchets ménagers. Comment ce pays de plus 160 millions d’habitants a-t-il géré ce challenge ? Comment cette usine a-t-elle contribué à atteindre les standards de recyclage ambitieux fixés par le gouvernement ?

L’engagement de chacun

Le recyclage engage chaque acteur du cycle de vie du produit : le consommateur responsable, le détaillant et le fabricant : le consommateur avec sa contribution financière (éco-taxe) et le retour au détaillant ; le détaillant en collectant et en livrant les produits usagés au fabricant (18 à 20 millions par an) ; le fabricant, enfin, en s’engageant à recycler.

En ayant créé la première usine dédiée au recyclage d’appareils électroménagers (qui représentent 15 % des déchets ménagers), Panasonic est à ce titre un fabricant exemplaire. Sur le site de PETEC, le recyclage est appelé la “chasse au trésor” (Treasure Hunting).

Les textes de loi

L’objectif de cette loi japonaise de 2001 est triple : réduire les gaspillages (ce qui n’est pas sans nous rappeler quelque chose), un recyclage efficace et enfin une société consciente du besoin de recycler. Plus concrètement, les objectifs fixés par la loi sont les suivants :

  • Démonter les appareils ménagers afin d’extraire de la matière première et des composants recyclables dans de nouveaux produits ;
  • Un taux standard minimum de recyclage fixé par exemple à :
    • 74 % pour les téléviseurs écran plat ;
    • 82 % pour les lave linge ;
    • 70 % pour les réfrigérateurs.

Participation à la communauté

Non seulement l’usine est en ligne avec ces objectifs, mais elle joue aussi un rôle majeur dans la communauté de la petite ville de Kato City et de la préfecture de Hyogo. Cela s’incarne à travers un plan d’emploi de personnels handicapés ainsi qu’avec la sensibilisation régulière d’élèves de la préfecture aux enjeux et aux techniques de recyclage. Durant leur visite, les élèves ont par exemple l’occasion de démonter un téléviseur écran plat et de trier les matières premières. Une démarche éducative exemplaire.

Au delà de la performance industrielle, l’ambition de PETEC est d’être une vitrine du recyclage industriel et du cycle vertueux dans tout le Japon : Reduce / Reuse / Recycle.

Amélioration Continue

L’usine met un point d’honneur à placer l’amélioration continue au cœur de sa démarche. Cette amélioration s’inscrit sur 3 axes :

  • Une réunion hebdomadaire durant laquelle les équipes se retrouvent entre elles pour remonter les points d’amélioration des opérateurs, avec un focus particulier sur la réduction des gaspillages ;
  • Une réunion annuelle avec l’ensemble des collaborateurs pour travailler de façon transverse sur l’amélioration ;
  • Une équipe R&D interne dédiée à la remontée de points d’amélioration par les opérateurs vers les concepteurs produits de la maison mère Panasonic. Un exemple spectaculaire : les téléviseurs écran plat de la marque sont ainsi passés de 400 vis à une centaine, à l’initiative des équipes de recyclage.

Standards

Les équipes d’opérateurs ont déjà mis en place un grand nombre de standards. Ainsi, pour traiter la très grande variété d’unités à traiter (par exemple plus de
5 000 types de réfrigérateurs), ils disposent de manuels spécifiques pour la récupération des gaz et le démontage des réfrigérateurs.

Ayant observé une ligne de production (démontage des climatiseurs) avec six cellules de deux personnes, nous avons pu constater cependant une double variabilité : dans le temps de cycle de la cellule et dans les pratiques de deux cellules différentes.

La preuve que les potentiels d’amélioration sont inépuisables, à la différence des ressources de notre planète, ressources que cette usine s’engage, de façon admirable, à préserver.

Profitons de cet article pour rappeler que le Lean Green Day, co-organisé par l’Institut Lean France et présenté par Kelly Singer (voir notre interview de cette actrice infatigable du Lean Green) aura lieu à Paris le 26 Septembre.

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